一、材料與合金選擇

優先選用高導熱系數合金

推薦ADC12（含硅約12%）或A360等鋁合金，兼顧流動性、耐熱性和機加工性。

若需更高散熱性能，可考慮添加銅元素的專用配比合金（如AlSi10CuMg）。

注意避免純鋁或低硅含量合金，此類材料易產生粘模和熱裂。

鍍層兼容性測試前置

針對后續電鍍/烤漆工藝，務必提前驗證基材與鍍層的結合力，尤其關注鋅合金鈍化處理后的附著力差異。

二、模具設計與制造

脫模斜度與排氣系統

最小脫模斜度應≥1°，復雜曲面局部可增至1.5°，紋路區域單獨加設排氣槽。

溢流槽設計需科學，主溢流槽截面積應≥內澆口的70%，采用蛇形迂回路徑延緩冷卻速度。

壁厚過渡與加強筋布局

壁厚差控制在1:3比例內，漸變過渡區長度＞5mm，防止縮孔。

加強筋厚度為壁厚的60%-80%，間距≤3倍壁厚，末端預留工藝避空。

特殊結構處理

水晶燈臂類長薄件采用預變形補償法，預先反向彎曲0.5°-1°抵消冷卻收縮變形。

玻璃安裝卡槽公差嚴格控制在±0.1mm以內，接觸面粗糙度Ra≤0.8μm。

隱藏式螺絲柱設計防轉D型截面，柱體根部設置R3圓角消除應力集中。

三、壓鑄工藝參數控制

注射速度與壓力調節

采用慢→快→慢三級調速，根據充填模擬結果設定節點切換時機，避免飛邊、氣孔或沖擊痕。

增壓壓力需比填充壓力高15%~20%，確保最終補縮效果，減少內部縮松。

保壓時間與模具溫度

保壓時間依壁厚遞增，通常5-15秒，通過立體積序計算確定最佳保壓曲線，防止表面凹陷或尺寸超差。

模具溫度動態恒溫在220-280℃，實時監控模溫分布，分區獨立控溫，避免開裂、粘膜或流紋。

脫模劑與噴涂管理

脫模劑噴涂量以薄霧狀均勻覆蓋為宜，每班次清理噴槍堵塞孔，過多導致氣孔，過少引發粘模。

四、后處理關鍵工序

去毛刺與拋光

先用振動研磨去除大毛刺，再采用磁力研磨+核桃殼介質進行精密拋光。

禁止使用鋼絲刷手工打磨，以免破壞表面致密層。

熱處理時效方案

T6處理規范：540℃×6h固溶 + 淬火后立即進行人工時效（160℃×4h）。

復雜件需進行三次時效處理以消除殘余應力。

表面處理組合策略

戶外燈具建議陽極氧化+粉末噴涂復合涂層，耐鹽霧性＞1000小時。

室內裝飾燈可采用無鎳電鍍+清漆保護，符合歐盟REACH標準。

五、質量檢測重點

氣密性測試

使用氦質譜檢漏儀，達到IP65等級標準，防止進水風險。

裝配間隙與震動測試

配合間隙控制在0.05-0.15mm，通過三坐標測量+塞規檢測。

隨機振動譜20-2000Hz測試，確保無結構性松動或焊點脫落。

鹽霧試驗與外觀檢查

NSS試驗96小時，腐蝕面積＜0.5%，尤其適用于沿海地區產品。

表面色差條紋需排查模具局部過熱導致的氧化膜差異，必要時加裝鈹銅鑲件改善熱傳導均勻性。

六、常見問題及解決方案

表面氣泡群

原因：卷氣+涂料揮發物包裹。

解決：增加慢壓射階段排氣次數，更換低VOC含量涂料。

螺紋爛牙

原因：二次凝固層脆化。

解決：改用旋入式自攻螺套，避免直接車削螺紋。

電鍍起泡

原因：基材疏松+前處理不當。

解決：增加噴丸細化晶粒，改用環保硅烷陶化處理。

七、研發階段建議

原型驗證流程

先制作硅膠軟模試制樣件，驗證裝配可行性后再開正式硬模。

DFMA分析

運用Moldflow軟件進行充填/熱場/應力三重仿真，重點檢查最后填充區域的困氣風險。

模塊化設計

將燈具分解為基礎框架+裝飾面板+光學組件，各模塊獨立壓鑄后再組裝。

總結

燈飾壓鑄的核心在于平衡美學形態與功能可靠性，需重點關注復雜曲面下的流體動力學控制、裝飾性表面的微觀質量控制，以及散熱結構與電氣安全的協同設計。建議建立跨部門協作機制，讓工業設計師、模具工程師和品質工程師全程參與產品開發，從源頭規避潛在風險。