壓鑄過程中由于金屬流動特性、模具設計、工藝參數或操作不當等原因，容易產生多種缺陷。以下是最常見的10類壓鑄缺陷及其成因與對策：

1. 氣孔（Gas Porosity）

表現：鑄件內部或表面出現微小孔洞，類似“蜂窩狀”。
成因：

金屬液中含有空氣或氫氣（來自熔煉時的吸氫）；

壓射速度過快導致卷氣；

模具排氣槽堵塞或設計不合理；

潤滑劑揮發產生氣體。
解決措施：

優化壓射速度（慢→快→慢分段控制）；

增設或擴大模具排氣槽；

使用除氣精煉劑對金屬液進行處理；

更換低發氣性的脫模劑。

2. 縮松/縮孔（Shrinkage Cavities）

表現：厚大部分出現密集小孔或空洞，X光檢測可見集中性疏松。
成因：

金屬液凝固收縮未獲補縮；

澆注系統設計不合理（如直澆道過短）；

模具局部溫度過高加速收縮。
解決措施：

改進澆冒口系統設計，增加補縮能力；

調整模具冷卻通道，均衡溫度分布；

采用反向傾斜澆口延緩凝固時間。

3. 冷隔（Cold Shut）

表現：鑄件表面出現明顯接合痕跡，呈線性溝槽或凸起。
成因：

金屬液前沿流速不足導致提前凝固；

模具溫度過低或局部散熱過快；

壓射壓力不足以沖破已形成的薄殼層。
解決措施：

提高模具預熱溫度（尤其是深腔部位）；

提升壓射比壓實力及增壓階段壓力；

優化流道設計使金屬液平穩充型。

4. 充填不滿（Misrun）

表現：鑄件輪廓不完整，缺肉或邊緣銳角缺失。
成因：

金屬液量不足或壓射行程不夠；

流動阻力過大（如流道截面積過?。?；

金屬液粘度太高（溫度過低）。
解決措施：

核算金屬液定量精度，適當增加澆注量；

擴大內澆口截面積或改變流向；

提高金屬液溫度并控制熔煉時間。

5. 飛邊/毛刺（Flash）

表現：分型面、滑塊間隙處擠出多余金屬薄片。
成因：

鎖模力不足導致分型面被撐開；

模具配合間隙過大；

壓射壓力過高迫使金屬溢出。
解決措施：

定期校準鎖模力，必要時升級設備噸位；

研修模具分型面，控制配合間隙＜0.05mm；

適當降低壓射壓力并延長保壓時間。

6. 粘模（Sticking）

表現：鑄件牢牢卡在模具內無法取出，強行脫模導致拉傷。
成因：

模具表面粗糙或有損傷；

脫模劑噴涂不足或失效；

鋁合金含鐵量超標加劇粘連。
解決措施：

拋光模具型腔并鍍鉻/氮化鈦涂層；

選用高效脫模劑并定時補噴；

嚴格控制原材料純度（如ADC12合金Fe≤1.3%）。

7. 裂紋（Crater Cracks）

表現：鑄件表面或內部出現不規則斷裂紋路。
成因：

收縮應力超過材料強度極限；

模具尖銳轉角形成應力集中；

熱處理不當引發熱應力。
解決措施：

加大過渡圓角半徑（R≥3mm）；

調整保壓時間使收縮更充分；

對易裂部位進行人工時效消除應力。

8. 夾雜（Inclusion）

表現：鑄件內部混入非金屬顆?；蜓趸锇邏K。
成因：

熔煉工具未清理干凈帶入雜質；

精煉渣滓未完全扒除；

沖頭長期磨損掉渣進入型腔。
解決措施：

使用陶瓷過濾網凈化金屬液；

嚴格執行扒渣工序，靜置沉淀后再澆注；

定期更換壓射沖頭并清理料壺。

9. 偏析（Segregation）

表現：同一截面上化學成分不均勻，導致機械性能差異。
成因：

合金元素密度差異大（如鉛青銅）；

快速冷卻抑制擴散作用；

澆注系統造成湍流擾動。
解決措施：

選擇合適的合金牌號；

采用低速平穩壓射減少紊流；

通過勻質化退火改善成分分布。

10. 變形（Warpage）

表現：鑄件從模具取出后發生翹曲或扭曲。
成因：

壁厚差異大導致冷卻不均；

過早頂出致使鑄件強度不足；

切割澆口時受力失衡。
解決措施：

優化頂出機構平衡性，多點同步頂出；

延長開模時間待鑄件充分冷卻；

校正切割澆口的工裝定位。

根本改善方向

維度	關鍵動作
模具	合理設計澆排系統 + 精準加工
材料	嚴控合金成分 + 精煉除氣
設備	定期維護壓射系統 + 校準鎖模力
工藝	分段控制壓射速度 + 優化模具溫度曲線