核心前提

硅膠模具本質屬于軟質彈性模具，適用于低壓/常溫固化工藝，無法承受傳統注塑機的高壓高溫環境。以下推薦材料均基于此特性篩選。

一、主流適用材料分類

二、選型決策樹

觀察需求優先級

精度優先?→ 選用加成型硅橡膠（收縮率＜0.5%）

外觀質量?→ 環氧樹脂+噴亮漆處理

快速生產?→ 丙烯酸UV膠（30秒固化）

成本控制?→ 石膏/水泥基復合材料

驗證關鍵參數

粘度匹配：材料粘度建議控制在800-5000cps，確保有效滲透細節

固化放熱量：單次澆筑體積＞500ml時需預埋散熱銅管

線膨脹系數：與硅膠相近（約1.5×10??/℃）可減少應力開裂

三、特殊場景解決方案

透明件制作：采用光學級環氧樹脂+真空消泡工藝，避免氣泡干擾透光率
大平面防變形：在硅膠背側加裝玻璃纖維板支撐，限制形變量＜0.3mm/m2
復雜結構分片：對多凹槽結構采用分段式注料法，每層厚度≤2cm分次固化

四、常見誤區糾正

錯誤認知：”所有塑料都能用硅膠模生產”
事實：熔融溫度＞180℃的材料（如ABS、PC）會導致硅膠快速老化分解

操作誤區：”為加快速度隨意提高固化溫度”
后果：環氧樹脂超過80℃會產生爆聚反應，引發劇烈放熱導致廢品

結構設計缺陷：”深筋位未設置工藝孔”
解決方案：在深度＞15mm的凸起部位預置Φ3mm排氣孔，間距≤50mm

五、性能對比表（關鍵指標）

六、進階技術組合

復合強化方案：在硅膠模內壁刷涂納米陶瓷涂層（厚度5μm），可將使用壽命從50次提升至300次以上
智能監控：嵌入微型壓力傳感器實時監測注料壓力，防止超過硅膠變形極限（通常＜0.3MPa）
環境控制：建立恒溫車間（25±2℃），將材料粘度波動控制在±5%以內，顯著提升良品率

結論：硅膠模具最適合用于中小批量、結構復雜度中等、表面質量要求較高的精密鑄件生產。對于量產需求（＞1000件），建議轉為金屬噴涂模或3D打印隨形水路模以提高經濟性。