一、前期準備工作

1. 材料與工具清單

液態硅橡膠（縮合型或加成型，依據需求選擇）
固化劑（雙組份硅膠需配套使用）
原型物件（需制模的母件）
圍堰材料（木板/塑料板/黏土/石膏）
攪拌容器（塑料杯/玻璃杯）
攪拌棒（木棒/塑料棒）
電子秤（精度0.1g）
剪刀/美工刀
軟毛刷/畫筆
夾子/膠帶（固定圍堰）

2. 原型預處理

清潔表面：用酒精或丙酮擦拭原型表面，去除油污、灰塵及脫模劑殘留。

拋光打磨：對粗糙表面進行輕度打磨（如砂紙拋光），減少微觀孔隙導致的粘附風險。

分區規劃：復雜結構建議分塊制模（如頭部、軀干分開），便于后續拼接使用。

坡度設計：在原型邊緣預留5°~10°的自然脫模坡度，便于剝離模具。

二、模具制作核心流程

第一步：構建圍堰系統

高度控制：圍堰高度需超出原型最高點5cm以上，預留硅膠膨脹空間。

密封加固：圍堰與原型接觸處用泥漿（陶藝泥+水調和）或油泥填充縫隙，防止漏膠。

支撐強化：大型模具需在圍堰外側加裝木條支架，防止硅膠重力變形。

第二步：精準配比硅膠

嚴格稱量：按廠商標注比例（常見1:1或10:1）精確稱量主劑與固化劑。

混合技巧：沿容器壁緩慢傾倒兩種組分，攪拌棒呈“之”字形軌跡勻速攪拌3-5分鐘，避免卷入過多空氣。

環境控制：操作環境溫度建議20-25℃，濕度低于70%，避免潮濕導致固化異常。

第三步：真空脫泡（關鍵步驟）

必要性：未脫泡的硅膠會產生密集氣孔，嚴重影響模具強度與成品表面質量。

操作方法：將混合后的硅膠倒入真空箱，保持-0.1MPa負壓狀態15-20分鐘，觀察氣泡完全消失。

替代方案：無真空設備時，可分層多次澆注（每次≤2cm厚），每次澆注后等待氣泡逸出。

第四步：分層澆注硅膠

首層薄涂：先倒入少量硅膠覆蓋原型底部（約1-2mm厚），作為底層粘結層。

主體澆注：待首層表干（觸之不沾手），緩慢倒入剩余硅膠至設計厚度（建議≥8mm）。

震動消泡：澆注后輕敲工作臺或用振動儀震動，促使氣泡上浮破裂。

第五步：固化與后處理

初凝判斷：手指輕觸硅膠表面無凹陷痕跡即為初凝（約2-4小時，視溫度而定）。

完全固化：常溫放置24小時或60℃烘箱加速固化2小時，確保分子鏈充分交聯。

切割修整：沿圍堰邊緣切開模具，修剪多余毛邊，必要時用砂紙打磨切口。

三、特殊結構處理技巧

1. 深孔/凹槽結構

預埋管道：在深孔位置插入細軟管，澆注后抽出形成通氣通道。

分段封堵：采用“接力式”澆注法，每段固化后再繼續上層澆注。

2. 大平面防粘連

離型處理：在原型表面噴涂專用離型劑（如液體石蠟或聚乙烯醇溶液）。

紋理壓制：在半固化狀態用工具壓印紋理，增強表面防滑性。

3. 多部件組合模

定位銷設計：在分模線處嵌入牙簽或竹簽作為定位樁，確保合模精準。

磁吸固定：在模具背面嵌入小磁鐵，方便快速對準拼接。

四、常見問題與解決方案

問題現象	原因分析	解決對策
模具發粘	固化劑比例不足/環境濕度過高	補加固化劑/提高固化溫度
表面氣孔密集	未有效真空脫泡/攪拌過快	延長真空時間/改用低速攪拌
收縮變形明顯	硅膠硬度過低/固化溫差大	升級高硬度膠/控制環境溫度
細節復制模糊	原型表面粗糙/硅膠流動性差	拋光原型/選用低粘度硅膠
局部撕裂破損	受力集中/模具厚度不足	增加倒角半徑/局部加厚至1cm

五、測試與驗證

試模驗證：用廉價材料（如石膏或膩子）進行試澆筑，檢查脫模順暢度及細節還原度。

耐久測試：連續脫模10次以上，觀察模具是否出現變形或磨損。

性能優化：根據試用結果調整硅膠配方（如增加填料提升耐磨性）。

六、維護保養規范

清洗保存：每次使用后用中性洗滌劑清洗，清水沖凈后陰干，避免陽光直射。

損傷修復：小面積破損可用同型號硅膠修補，固化后打磨平整。

存儲條件：平鋪存放于陰涼干燥處，避免折疊壓迫導致永久變形。

壽命延長：限制使用溫度在-50℃~200℃，避免接觸強酸強堿及有機溶劑。

通過嚴格遵循上述步驟并注意細節控制，可制作出高精度、長壽命的硅膠模具，適用于樹脂澆筑、蠟模鑄造、混凝土制品等多種工藝場景。