制作手板模（即手板模型的模具）通常用于小批量生產或復制手板樣品。以下是制作手板模的常見方法和步驟，尤其是 硅膠復模 這種主流工藝：

一、硅膠復模的基本概念

硅膠復模是通過制作一個原型（手板樣品），然后用硅膠材料制作模具，最后通過澆注材料（如聚氨酯、環氧樹脂等）復制出多個零件。這種方法適合小批量生產（通常10~100件），成本低且效率高。

二、制作手板模的詳細步驟

1. 制作原型（手板樣品）

原型要求：

原型可以是3D打印、CNC加工、手工制作或其他工藝制作的樣品。

原型需要具備完整的細節和準確的尺寸，確保模具復制的零件與原型一致。

常用原型材料：

3D打印材料（PLA、ABS、樹脂等）。

CNC加工材料（鋁合金、樹脂、木材等）。

手工材料（黏土、泡沫、石膏等）。

2. 設計和分型面

分型面：確定原型的切割位置（分型面），以便將模具分成上下兩部分。

脫模斜度：在原型設計時，需預留一定的脫模斜度（通常1~5°），方便零件從模具中取出。

3. 制作硅膠模具

材料準備：

硅膠：工業級縮合型或加成型硅膠（如PlatSil?、Smooth-On）。

固化劑：根據硅膠類型添加（如縮合型硅膠需添加催化劑）。

基材：用于放置原型的平整底盤（如玻璃、亞克力板）。

脫模劑：防止硅膠粘附在原型上（如凡士林、專用脫模蠟）。

制作步驟：

涂抹脫模劑：

在原型表面均勻涂抹脫模劑（如凡士林），防止硅膠固化后粘附在原型上。

對于復雜結構，可多次涂抹脫模劑并檢查覆蓋效果。

固定原型：

將原型放置在平整的基材上，確保位置穩定。

如果原型較輕，可用重物壓住或用夾具固定。

混合硅膠：

根據硅膠說明書，按比例混合硅膠和固化劑（如10:1）。

攪拌均勻，避免產生氣泡。

澆注硅膠：

將混合好的硅膠緩慢倒入原型周圍，確保完全覆蓋原型。

硅膠高度需超過原型最高點，以保證模具厚度（通常5~10mm）。

固化硅膠：

等待硅膠自然固化（時間根據硅膠類型和環境溫度，通常4~24小時）。

加成型硅膠可能需要加熱固化（如60°C下1~2小時）。

分割模具：

硅膠固化后，將模具從基材上取下。

用刀具或鋸子沿分型面切開模具，分成上下兩部分。

4. 澆注復制零件

材料準備：

澆注材料：聚氨酯（PU）、環氧樹脂、石膏、低熔點金屬等。

脫模劑：再次涂抹在硅膠模具內表面，防止零件粘模。

澆注步驟：

混合澆注材料：

根據材料說明書，按比例混合樹脂和固化劑（如聚氨酯A/B膠）。

攪拌均勻，避免氣泡。

澆注材料：

將混合好的材料緩慢倒入硅膠模具中，確保填滿所有細節。

振動模具或使用真空脫泡機排除氣泡。

固化零件：

等待材料自然固化（時間根據材料類型，通常1~24小時）。

加溫或紫外線固化的材料需按說明書操作。

脫模：

固化后，輕輕分開硅膠模具，取出復制的零件。

檢查零件是否完整，如有缺陷可修復或重新澆注。

三、其他手板模制作工藝

除了硅膠復模，還可以根據需求選擇其他工藝：

1. 樹脂模具（RTM）

適用場景：高精度、高強度零件的小批量生產。

工藝特點：

使用樹脂和纖維材料（如玻璃纖維）制作模具。

模具強度高，可承受更多次澆注。

2. 金屬模具（如鋁模）

適用場景：中大批量生產或需要高精度的零件。

工藝特點：

通過CNC加工或鑄造制作金屬模具。

成本高，但壽命長，適合大規模生產。

3. 3D打印模具

適用場景：復雜結構或低強度需求的零件。

工藝特點：

直接3D打印模具（如SLS尼龍模具）。

成本低，但耐久性較差，適合小批量生產。

四、注意事項

原型處理：

原型表面需光滑，無缺陷，否則復制的零件會有同樣的問題。

復雜結構（如深孔、薄壁）可能需要分段制作模具。

硅膠選擇：

縮合型硅膠成本低，但固化時會釋放酒精氣味；加成型硅膠更環保，但價格較高。

根據原型材料和澆注材料選擇耐高溫的硅膠。

脫模劑使用：

脫模劑必須均勻涂抹，否則會導致零件粘模或細節丟失。

對于特殊材料（如環氧樹脂），需使用專用脫模劑。

澆注材料選擇：

聚氨酯（PU）適合大多數場景，成本低且易于加工。

環氧樹脂適合高精度、高強度零件，但固化時間較長。

石膏適合低成本、低強度零件（如藝術品、模型）。

模具保護：

使用后及時清理模具，避免殘留材料影響下次使用。

硅膠模具避免接觸尖銳物體，防止劃傷或破裂。

五、總結

制作手板模的核心步驟是：制作原型 → 制作硅膠模具 → 澆注復制零件。硅膠復模是一種成本低、靈活性高的小批量生產方法，適合手板模型的復制和驗證。根據需求，還可以選擇樹脂模具、金屬模具或3D打印模具等工藝。