全景工廠
行業案例
CASE
行業/分類：其他手板模型加工
加工方式: 3D打印 使用材料: 樹脂
最小精度: 0.1mm 生產周期: 2~7天
產品尺寸: 20cm*20cm*2cm
后處理: 噴油
案例介紹
一、前期準備
概念規劃
明確核心功能：以「解壓」為核心目標，需設計具備彈性形變能力的交互結構（如可按壓凹陷/凸起）。
形態定義：采用正六邊形基礎框架，內部可疊加蜂窩狀網格、球面凹槽或懸浮式按鍵等解壓單元。
尺寸適配：根據手掌握持舒適度調整邊長（建議8-12cm），厚度控制在3-5cm以保證按壓反饋力度。
三維建模
軟件選擇：使用Rhino/Fusion 360進行參數化建模，或通過Tinkercad快速搭建原型。
關鍵特征：
外殼：薄壁結構（約1.5-2mm），邊緣倒角處理提升觸感；
解壓模塊：獨立柱狀/半球形突起，底部設置限位槽防止脫落；
裝配邏輯：模塊化設計便于后期更換不同硬度配件。
導出格式：保存為STL文件前需修復破面并優化三角面數量。
二、3D打印實施
設備與材料選型
| 項目 | 推薦方案 | 備選方案 |
|---|---|---|
| 打印機類型 | FDM（熔融沉積） | SLA（光固化，高精度） |
| 耗材 | TPU柔性材料（邵氏硬度85A±5） | PETG/PLA+熱床保護膜 |
| 噴嘴直徑 | 0.4mm（平衡精度與打印速度） | 0.25mm（精細紋理） |
| 層高/流速 | 0.2mm層高+40-60mm/s打印速度 | 根據實際效果微調 |
打印參數優化
支撐策略：僅對懸空超過45°的區域啟用樹狀支撐，接觸面積最小化以利拆除；
填充密度：外殼設置為15%-20%蜂窩填充，核心承壓部位增至50%；
回抽設置：開啟自動回抽功能減少拉絲，尤其適用于TPU材料的慢速打印場景；
平臺附著：涂抹PVP膠水或美紋紙輔助粘附，避免翹邊變形。
分階段打印技巧
主體結構：優先打印外殼組件，驗證尺寸精度及配合間隙；
功能件試制：單獨打印硅膠模擬件測試按壓阻尼系數，迭代至理想回彈力度；
批量生產：確認無誤后同步打印全套零件，注意同批次色差控制。
三、后處理工序
去除支撐與毛刺
使用精密鑷子剝離支撐材料，尖銳部位用砂紙棒（目數≥800）手工打磨；
超聲波清洗器配合異丙醇溶液清除殘留碎屑。
表面強化處理
噴涂食品級水性清漆增強耐磨性，重點處理高頻接觸區域；
可選工藝：激光蝕刻防滑紋路或UV轉印漸變色彩。
組裝調試
按設計預案進行卡扣式裝配，測試各活動部件的操作順滑度；
對過緊部位用砂紙輕微打磨修正，松動處補充少量快干膠加固。
四、質量驗證標準
| 檢測項 | 合格判定標準 | 常見問題及對策 |
|---|---|---|
| 形變恢復率 | 受力變形后3秒內完全復原 | 調整壁厚/更換更軟材料 |
| 接合牢固度 | 跌落1米高度無散件 | 增加卡榫數量 |
| 皮膚接觸安全 | 無毛刺且符合GB6675玩具安全標準 | 二次拋光處理 |
| 耐久性測試 | 連續按壓5000次無明顯磨損 | 改用耐磨尼龍材料 |
五、進階改進方向
智能化擴展：嵌入微型振動馬達實現觸覺反饋，藍牙連接手機APP定制震動模式；
多感官聯動：結合香薰擴散孔道，按壓時觸發特定香氣釋放；
個性化定制：開放在線編輯器供用戶自主設計表面圖案與配色方案。
該流程通過精準控制從數字模型到物理實體的轉化過程，確保最終成品兼具功能性、安全性與美學價值。實際操作中需根據所選材料特性動態調整參數，建議首次制作時預留20%冗余時間用于參數校準。
