一、設計階段

3D建模與結構設計

軟件選擇：使用SolidWorks、UG NX或Fusion 360等軟件，確保結構精度和裝配合理性。

核心組件設計：

外殼：分上下兩部分（底座+上蓋），采用ABS塑料或鋁合金，設計通風孔（蚊蟲趨光入口）和防滑底座。

誘蚊光源：UV-A LED燈珠（波長365-395nm），均勻分布在光源區，外罩防蚊網格（不銹鋼材質，網格間距≤1mm）。

電網系統：三層結構（外層防護網、中間高壓電網、內層支撐架），電網電壓需符合安全標準（如12V以下）。

風扇模塊：離心式風扇（可選用PC風扇），用于吸入蚊蟲并增強滅蚊效率。

控制電路：PCB板集成升壓模塊、電源開關、指示燈（如工作狀態、電量提示）。

電源：鋰電池組（如18650電池）或USB供電，設計充電接口和電量顯示。

安全設計：

電網邊緣圓潤化處理，避免劃傷。

外殼縫隙≤2mm，防止蚊蟲逃脫。

電池倉采用卡扣式設計，防脫落且便于更換。

材料選擇

主體結構：

外殼：ABS塑料（低成本、絕緣性）或鋁合金（輕便、散熱好）。

防護網/電網：不銹鋼（導電性好，耐腐蝕）或鍍鋅鐵絲（成本低）。

電路部件：PCB板、升壓模塊、導線（耐高溫絕緣線）、LED燈珠。

二、CNC加工階段

機床與刀具準備

機床選擇：小型CNC雕銑機（如3018 Pro）或桌面加工中心，適合小尺寸精密加工。

刀具庫：

粗加工：平底刀（Φ6-8mm）快速去除余料。

精加工：球頭刀（Φ2-4mm）雕刻曲面、通風孔和網格細節。

鉆孔/攻絲：中心鉆、絲錐（用于固定螺絲孔）。

裝夾與定位

薄壁部件：使用真空吸盤或軟爪夾具固定，防止變形（如防護網、外殼）。

基準設定：以光源區中心或電網安裝面為基準，確保各部件同軸度。

加工參數優化

ABS塑料：

轉速：8,000-12,000 RPM；進給速度：400-600 mm/min。

分層切削（每層≤0.5mm），避免過熱熔化。

鋁合金/不銹鋼：

轉速：12,000-20,000 RPM；進給速度：300-500 mm/min。

使用冷卻液降溫，減少刀具磨損。

關鍵部件加工

防護網/電網：

采用線性插補工藝，確保網格間距均勻（建議間距≤1mm）。

邊緣倒角處理，避免鋒利邊角。

光源區：

加工LED燈珠安裝孔（沉孔設計），確保光源均勻分布。

內壁反光處理（如噴白色啞光漆）提升誘蚊效果。

風扇安裝位：

精確加工風扇固定孔，確保與PCB板平行。

三、后處理與組裝

表面處理

外殼：

ABS塑料：打磨毛刺后噴啞光漆（防滑）。

鋁合金：陽極氧化（黑色/銀色）或噴砂處理。

防護網/電網：

清洗防銹處理（如涂覆絕緣漆）。

組裝與調試

步驟：

安裝光源區LED燈珠，測試亮度均勻性。

固定電網和防護網，測試高壓輸出（用試電筆驗證安全性）。

安裝風扇模塊，調整風力強度（以能吸入蚊蟲為宜）。

集成控制電路，連接電池或USB電源，測試開關、指示燈及升壓功能。

扣合上下外殼，檢查密封性（縫隙≤2mm）。

安全測試：

模擬人體接觸電網，確保無觸電風險（電壓需低于安全標準）。

檢查外殼絕緣性（用萬用表測試電阻）。

質量檢測

功能性測試：

連續運行4小時，檢查散熱情況（外殼溫度≤50℃）。

模擬蚊蟲觸電網，驗證滅蚊效率（如90%以上）。

外觀檢查：

縫隙均勻度、表面劃痕、顏色一致性。

尺寸驗證：

卡尺測量網格間距、外殼尺寸（公差±0.1mm）。

四、優化與迭代

結構優化：

優化空氣流動路徑（如增加導流槽），提升滅蚊效率。

減輕外殼重量（如采用蜂窩狀結構）。

材料替代：

測試透明亞克力外殼（便于觀察滅蚊效果）。

智能化擴展：

增加光控傳感器（自動啟停）、藍牙APP控制或電量顯示。

五、注意事項

安全規范：

加工時佩戴護目鏡，防止切屑飛濺。

鋁合金切削需冷卻液降溫，避免過熱變形。

成本控制：

優先使用標準刀具和通用材料（如ABS代替鋁合金）。

時間管理：

分階段加工（外殼→電網→組裝），避免機床占用時間過長。

通過以上流程，可高效完成滅蚊燈手板模型的CNC加工，確保功能可行性、安全性及外觀還原度，為量產提供可靠依據。