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SLS（選擇性激光燒結）是一種常用的增材制造技術，在打印汽車零件手板模型方面有以下特點和應用：

技術原理

SLS 技術使用高能量激光束掃描粉末材料床，如尼龍、聚苯乙烯等高分子粉末，或者金屬粉末。激光束根據三維模型的切片數據，有選擇地將粉末顆粒加熱至熔點或燒結溫度，使粉末顆粒相互粘結，形成一層固體截面。然后，工作臺下降一個層厚的距離，重復上述過程，層層疊加，最終構建出三維的汽車零件手板模型。

優點

材料選擇廣泛：可以使用多種材料進行打印，包括尼龍、金屬等，能滿足不同汽車零件對手板模型材料性能的要求，如強度、韌性、耐高溫性等。

高精度：能夠實現較高的尺寸精度和表面質量，一般精度可達 ±0.1mm – ±0.2mm，可滿足汽車零件手板模型對細節和尺寸準確性的嚴格要求。

復雜結構制造能力強：對于具有復雜內部結構、鏤空設計或自由曲面的汽車零件，SLS 打印無需額外的支撐結構，能夠直接制造出復雜形狀的手板模型，有助于縮短產品研發周期和降低成本。

快速成型：從數字模型到實體手板模型的轉化速度快，能夠在較短時間內為汽車研發團隊提供模型，便于進行設計驗證、裝配測試和性能評估等工作，加快產品開發進程。

缺點

設備成本高：SLS 打印機價格昂貴，通常在幾十萬元到數百萬元不等，且維護成本也較高，這增加了汽車零件手板模型的制作成本。

材料成本較高：一些高性能的粉末材料價格相對較高，如某些金屬粉末，導致手板模型的制作成本上升。

后處理復雜：打印完成后，手板模型需要進行后處理，如去除未燒結的粉末、表面打磨、拋光等。對于金屬零件，還可能需要進行熱處理、浸滲等后處理工藝，以提高零件的性能和質量，這增加了制作周期和工作量。

應用場景

外觀驗證：用于制作汽車外觀件的手板模型，如車身外殼、保險杠、格柵等，幫助設計師直觀地評估產品的外觀設計效果，進行色彩、紋理和表面處理的測試，及時發現和修改設計缺陷。

裝配驗證：打印汽車內部結構件和零部件的手板模型，如發動機缸體、變速器殼體、儀表盤支架等，用于裝配測試，檢查零件之間的配合精度和干涉情況，優化產品的結構設計，提高裝配效率和質量。

功能測試：可以制作具有一定力學性能和功能的汽車零件手板模型，如懸掛系統部件、轉向系統零件等，進行初步的功能測試和性能評估，為后續的產品優化和工程設計提供參考依據。